Menjaring Ide Terbaik Dari Seluruh Dunia dan Mengeksekusi Menjadi Bisnis

Ide ataupun peluang usaha bisa datang dari mana saja. Ketika dalam Islam, muslim dianjurkan untuk silaturahim maka hal tersebut memberi banyak hikmah termasuk memunculkan berbagai ide dan peluang-peluang tertentu. Para pebisnispun biasa membuat forum-forum dengan tujuan memperkaya dan mempertajam ide atau peluang tersebut. Dalam rangka untuk mengembangkan usahanya hal yang tidak jarang dilakukan adalah “menyemaikan” ide tersebut di internal perusahaan mereka dalam departemen R&D (Research and Development) ataupun bekerjasama dengan pihak-pihak luar seperti perguruan tinggi, perusahaan lain dan sebagainya. Menyemaikan, merawat dan hingga membuahkan menjadi bisnis yang menguntungkan juga bukan jalan pintas dalam sekejap tetapi membutuhkan banyak waktu, tenaga bahkan biaya.

Pada umumnya tidak banyak ide-ide yang muncul hingga berbuah menjadi usaha yang menguntungkan. Hal ini memang diperlukan tekad kuat untuk mewujudkannya. Ide sederhana besar kemungkinan akan segera terlaksana, tetapi sebuah ide dengan visi besar yang mampu membawa perubahan yang signifikan bagi kehidupan tentu membutuhkan usaha yang besar. Ketika pola pikir instant semua ingin langsung kelihatan hasilnya (plug and play) mendominasi seseorang maka akan sangat menyulitkan merealisasikan ide dengan visi besar tersebut. Ibarat seorang pahlawan besar tentu mengalami sejumlah pertempuran besar sebelum kemenangan besar bisa diraih dengan gemilang.

Ketika ide dengan visi besar bisa dishare sehingga memiliki banyak pendukung, lalu resources  yang dibutuhkan bisa diintegrasikan, maka akan semakin dekat dengan keberhasilan. Setelah semua siap maka eksekusi menjadi hal penting. Eksekusi yang salah juga berpotensi besar pada kegagalan. Walaupun panjang dan berliku tetapi dengan dengan pondasi kuat dan visi besar maka sebuah bisnis  maka buahnya akan manis dan bisa dirasakan dalam jangka waktu lama.

Bidang Teknik Kimia dengan memberi nilai tambah suatu material yang bermanfaat bagi kehidupan manusia melalui industri proses, mempunyai peran sangat strategis. Ketika kita melihat saat ini sangat banyak peluang tetapi hanya berhenti pada sebatas ide, mari kita bergerak lebih jauh dan menjadikannya bisnis yang menguntungkan. Menemukan peluang-peluang yang unik juga hal menarik dan memerlukan banyak usaha. sehingga bisa dieksekusi dan mendatangkan keuntungan pada masa mendatang.   

Menangkap Peluang dan Membuatnya Menjadi Bisnis

Menangkap peluang dan lalu mengolahnya hingga menjadi bisnis adalah bukan sesuatu hal yang mudah.  Ada banyak peluang yang menghampiri kita setiap waktu dan demikian juga ada sejumlah rute yang bisa dipilih untuk mencapai tujuan tersebut.  Pengalaman, intuisi, kuatnya kemauan dan kemampuan sekaligus luasnya jaringan bisnis adalah sejumlah faktor yang memudahkan untuk menangkap sekaligus memilih peluang terbaik dari yang ada dan sekaligus memilih rute tercepat untuk merealisasikannya. Ketika seluruh usaha yang merupakan wilayah kerja manusia dilakukan, maka kekhusyukan dan kekuatan  doa harus selalu disertakan karena hanya Allah SWT yang akan menetukan segalanya pada akhirnya.

Ketika peluang tersebut sudah dikaji secara komprehensif lalu mengerucut hingga menjadi suatu konsep yang mencakup aspek teknis didalamnya, maka tahap pelaksanaan konsep hingga terealisasi adalah tantangan berikutnya. Pada bagian teknis ada suatu rute yang bisa dipilih untuk implementasi peluang hingga menjadi bisnis. Memulai dari hal yang kecil adalah sesuatu yang hampir bisa diterapkan pada semua hal dalam bidang kehidupan dan tidak terkecuali pada hal ini. Percobaan kapasitas kecil secara scientific bisa segera dilakukan untuk membuktikan konsep tersebut (proof-concept), sejumlah fenomena yang terjadi termasuk hasil yang didapat  dianalisis sebagai dasar untuk masuk ke tahap berikutnya pada skala lebih besar untuk membuktikan prinsip-prinsip yang berlaku (proof-principle). Selanjutnya fenomena-fenomena proses diamati dan dianalisis sebagai dasar pijakan untuk pembuatan pilot scale, lalu beranjak lagi ke technical demonstration dan terakhir sampai pada commercial scale.

Tahapan-tahapan di atas kelihatannya panjang dan memakan banyak waktu, energi dan biaya, tetapi sebenarnya dengan mengikuti tahapan-tahapan tersebut maka pondasi bisnis yang dibangun akan kokoh dan biasanya juga akan mampu bertahan lebih lama. Sebuah pencapaian besar selalu membutuhkan pengorbanan besar pada awalnya demikian kaidah umum yang juga berlaku disini. Bila kita berpikir instant dan segera mendapat hasil dengan cepat atau “plug-and-play” untuk mewujudkan suatu bisnis yang besar maka hamper bisa dipastikan hal tersebut tidak tercapai. Proses untuk menjalani serangkaian “kesulitan” untuk merealisasikan konsep diatas itulah pengorbanan sebelum akhirnya bisa memetik manisnya kesuksesan.

Perhitungan untung-rugi baru akan mulai terlihat ketika sudah mencapai technical demonstration, sebelum selanjutnya dikembangkan ke skala komersial (commercial scale)-nya. Walaupun pada akhirnya suatu proses produksi atau industri akan dievaluasi dari sisi terutama teknologi dan ekonomi, tetapi pada tahap awal sebaiknya diarahkan untuk mendapatkan kualitas produk terbaik, baru pada langkah-langkah selanjutnya faktor efisiensi, safety dan sebagainya menjadi perhatian seiring kapasitas produksi (pabrik) yang semakin besar. Menjaga semangat dan stamina dengan usaha dan doa untuk terus merealisasikan konsep tersebut adalah satu-satunya cara untuk tercapainya tujuan tersebut. 

Pembelajaran Proses Kimia Berbasis Komputer

Pada pabrik kimia modern hampir semua telah menggunakan komputer untuk menjalankan proses di pabrik tersebut. Sistem berbasis komputer tersebut adalah DCS (Distributed Control System), yang fungsinya mengontrol proses dalam pabrik kimia yang dijalankan tersebut. Dengan DCS seluruh unit dalam pabrik kimia mudah dipantau (dimonitor) sekaligus dikontrol sesuai kemauan operator. Calon operator baru perlu dikenalkan dan dilatih dengan mekanisme kerja dan penggunaan DCS. Calon operator baru sebaiknya juga ditraining pada miniplant atau unit proses manual dan berbasis komputer sebelum masuk ke pabrik kimia sebenarnya. Operator yang bekerja beberapa bulan biasanya sudah terlatih mengoperasikan pabrik menggunakan DCS tersebut. Ketika para operator pabrik tersebut hanya menjalani rutinitas tersebut, maka biasanya mereka akan jenuh dan produktivitas kerja akan menurun. Kondisi ini harus diantisipasi oleh manajemen ataupun pemilik pabrik tersebut sehingga bisa segera diatasi permasalahannya. Salah satu yang bisa dilakukan adalah membuat training untuk penyegaran tentang teori dasar sekaligus meng-upgrade kemampuan mereka terkait proses kimia tersebut. Upgrade kemampuan operator jelas mempunyai banyak manfaat bagi pemilik pabrik ataupun bagi operator itu sendiri, seperti antisipasi berbagai kegagalan proses dan kecelakaan, punya pemahaman trouble shooting, maintenance hingga mampu optimasi proses dalam pabrik tersebut.

Pada pabrik kimia yang dijalankan secara manual hampir semua indikasi proses seperti flowrate, tekanan, suhu, dan sebagainya dibaca pada alat instrument secara lokal. Pengontrolan seperti membuka dan menutup kran juga dilakukan secara manual. Pabrik kimia yang besar atau unit proses tertentu selanjutnya bisa dibuat miniaturnya berupa miniplant atau unit proses, dengan tujuan semua proses atau sebagian proses yang ingin ditinjau dan disimulasikan bisa dengan mudah diamati lebih khusus misalnya variabel tertentu yang kritis dalam pabrik kimia atau unit proses tersebut. Untuk maksud tersebut bisa saja bahan yang tembus pandang (transparan) seperti kaca atau akrilik digunakan terutama menyesuaikan variabel atau fenomena proses yang akan diamati, dan juga dengan proses kimia yang bisa diamati secara visual akan lebih memudahkan pemahaman operator, lebih detail baca disini. Untuk pemahaman dasar operasi proses kimia spesifik pada pabrik kimia tersebut, maka miniplant atau unit proses manual tersebut sudah sangat memadai untuk melatih para operator tersebut, terutama adalah operator baru.

Sedangkan apabila dibutuhkan alat simulasi yang lebih mewakili dengan kondisi aktual pabrik kimia, maka pembelajaran proses kimia berbasis komputer menjadi pilihan. Dengan tujuan tidak hanya memberi pembekalan bagi calon operator baru yang akan masuk di pabrik kimia tetapi juga untuk menyegarkan tentang teori dasar sekaligus meng-upgrade kemampuan operator juga maka konfigurasi alat dan konten pembelajaran akan diperkaya. Miniplant atau unit proses manual selanjutnya juga bisa diupgrade dengan basis komputer tersebut. Pada miniplant atau unit proses berbasis komputer ini maka pengamatan menggunakan sensor-sensor, kemudian data-data yang diambil sensor tersebut diolah oleh software sehingga output yang dihasilkan dapat lebih cepat dan lebih akurat. Pengkayaan pada konten software sesuai tujuan daiatas adalah menampilkan tujuan proses kimia dilengkapi teori dasarnya, pengukuran, pemodelan, analisis data dan pengontrolan.

Dengan pemodelan suatu model numerik dari suatu perubahan sistem dan perubahan dinamis suatu sistem dapat digambarkan secara bertahap. Pemodelan juga memungkinkan menyelesaikan permasalahan riil yang sulit dipecahkan secara analitik. Pada analisis data, data yang diambil dari pengukuran atau yang dihasilkan model atau bahkan yang diambil dari file lain dapat diolah dengan software. Output dari software untuk analisis data adalah suatu informasi yang informatif dan atraktif seperti numerik, grafik, diagram dan tabel sehingga bisa dengan mudah untuk menarik kesimpulan untuk disinkronkan dengan tujuan semula. Software juga dapat digunakan untuk membuat program sederhana untuk mengontrol sistem pada miniplant atau unit proses tersebut.

Jadi secara umum keunggulan utama penggunaan software pada pembelajaran proses kimia adalah kemampuannya melakukan integrasi semua perangkat, melakukan analisa, pemodelan dan fungsi kontrol. Perangkat yang diintegrasikan dalam software yakni piranti antarmuka (interface) dan sensor. Piranti antarmuka atau interface adalah perangkat penghubung/perantara antara aplikasi perangkat lunak (software) dengan sensor. Sedangkan sensor adalah sesuatu yang digunakan untuk mendeteksi adanya perubahan lingkungan fisik atau kimia. Sensor dihubungkan ke interface lalu mengukur kuantitas perubahan fisik yang terjadi dan mengubahnya menjadi tegangan output yang dapat dibaca interface. Ada sangat banyak sensor tersedia, tinggal memilih yang sesuai kebutuhan dan tujuan proses kimia yang akan dijalankan. Pada akhirnya setelah operator mendapat training pembelajaran proses kimia berbasis komputer maka akan lebih mudah menjalankan DCS bahkan memiliki pengetahuan lebih dalam tentang proses kimia dalam pabrik kimia atau unit proses tersebut.

Model Transparan Untuk Uji Kinerja Cyclone

Maksud utama proses pemisahan gas dan padatan (gas-solid separation process) adalah untuk pembersihan gas dan memisahkan debu-debu halus serta uap cairan dari aliran gas. Aliran gas untuk proses harus sering dibersihkan untuk mencegah kontaminasi pada catalyst atau produk dan untuk menghindari kerusakan peralatan seperti kompressor. Maksud lainnya adalah supaya sejalan dengan aturan lingkungan masalah polusi udara, dan untuk alasan kesehatan untuk menhilangkan racun dan bahan-bahan berbahaya lainnya.  Ada juga di sejumlah industri kebutuhan udara bersih sebagai bahan baku dan persyaratan kerja yang mengharuskan lingkungan atmosfer yang bersih seperti pada industri farmasi dan elektronik. Partikel yang dipisahkan berkisar dari molekul besar yakni ratusan mikrometer sampai dengan debu halus dari hancuran katalis atau fly ash dari pembakaran pulverised fuel.

Reverse Flow Cyclone

Tabel Gas Cleaning Equipment

Dari sejumlah alat untuk proses pemisahan gas dan padatan, cyclone adalah alat yang paling populer dan paling banyak digunakan. Berdasarkan dari kemampuan kinerjanya cyclone memiliki kelebihan berupa investasi alat dan biaya operasional yang murah. Cyclone tersebut bekerja dengan gaya centrifugal dan gravitasi, konstruksinya sederhana, dan dapat dirancang untuk untuk operasi temperature dan tekanan tinggi. Pada kondisi operasi yang biasa dilakukan, gaya sentrifugal berkisar dari 5 kali gravitasi pada diameter yang sangat besar (low-resistance cyclone) hingga 2500 kali gravitasi pada pada diameter sangat kecil (high-resistance cyclone). Cyclone cocok untuk pemisahan partikel diameter diatas 5 mikrometer, sedangkan partikel lebih kecil sampai dengan 0,5 mikrometer dapat dipisahkan bila terjadi gumpalan (agglomerasi). Cyclone bisa digunakan untuk mengumpulkan partikel lebih besar dari 200 mikrometer dengan gravity settling chamber biasanya memuaskan dan fenomena abrasi kecil.

Pada kondisi khusus yakni ketika konsentrasi debu (dust) sangat tinggi, yakni diatas 230 gram/m3 atau 100 gram/m3, cyclone akan menghilangkan debu yang memiliki ukuran partikel lebih kecil. Pada kondisi tersebut effisiensi setinggi 98% bisa dicapai pada debu-debu dengan ukuran partikel 0,1 hingga 2 mikrometer terutama efek flokulasi.  

Rancangan yang paling banyak digunakan adalah reverse flow cyclone, sedangkan konfigurasi lainnya digunakan untuk kebutuhan khusus. Pada reverse flow cyclone gas masuk dari ruang atas secara tangensial lalu turun ke bawah pada bagian konis, lalu bergerak ke atas menuju diameter lebih kecil dan keluar ke atas melalui pipa vertikal ditengah. Aliran dengan dua pusaran (vortex) terjadi secara spiral; pertama, pada bagian luar dan bergerak ke bawah dan yang kedua, bergerak ke atas pada bagian dalam. Padatan bergerak secara radial pada dinding, turun mengikuti dindingnya dan dikumpulkan pada bagian bawah.   Sedangkan pada industri biomass densification yakni wood pellet atau wood briquette, cyclone juga berfungsi untuk me-recovery debu yang merupakan serbuk kayu (sawdust) untuk digunakan sebagai bahan baku produk wood pellet atau wood briquette tersebut.

Pada jenis reverse flow cyclone ini dikenal dua rancangan standard yakni, high efficiency cyclone dan high gas rate (throughput) cyclone. Perbedaan antara keduanya bisa dilihat pada tabel dibawah ini:

Kurva Perfoma High Efficiency Cyclone

Kurva Performa High Gas Rate Cyclone

Salah satu kelemahan cyclone adalah effisiensinya yang rendah untuk partikel lebih kecil dari 5 mikrometer dan khususnya untuk ukuran partikel lebih kecil 2 sampai 3 mikrometer. Efficiency pemisahan cyclone tersebut selanjutnya juga dapat ditingkatkan dengan meningkatkan gaya sentrifugal melalui pengecilan diameter cyclone itu sendiri. Dan untuk mencegah kerugian kapasitas, sejumlah cyclone dapat digunakan secara parallel atau istilahnya multicyclone. Multicyclone jelas lebih rumit dan tentunya juga lebih mahal. Biaya operasional juga lebih mahal, akibat pressure yang terjadi juga lebih tinggi dibandingkan single cyclone, yang mengakibatkan tingginya konsumsi energi.  

Multicyclone

Cyclone pada umumnya dirancang pada batas pressure drop tertentu. Untuk meningkatkan efisiensi, hanya sedikit variasi pada pada kondisi operasi perlu dilakukan. Diameter diperkecil dengan pressure drop sama akan menghasilkan efisieni lebih tinggi. Cyclone dengan diameter kecil, akan membutuhkan multicyclone secara parallel untuk kapasitas tertentu. Cyclone secara individual pada konfigurasi cyclone parallel dapat mengeluarkan debunya pada hopper penerima. Rancangan akhir akan merupakan kompromi antara efisiensi dan kompleksitas peralatan. Dalam keadaan multicyclone secara seri juga sering digunakan. Model berupa cyclone transparan dari bahan akrilik akan mudah digunakan untuk simulasi berbagai unjuk kerja cyclone baik yang merupakan single cyclone ataupun multicyclone.

   

Mencari Akar Masalah Kecelakan di Pabrik Kimia

Adaptasi dari Nancy Leveson, Massachusetts Institute of Technology, & Sidney Dekker, Griffith University

Fakta sering menyatakan bahwa operator atau pekerja maintenance penyebab kecelakaan antara 70-90%. Kenyataannya memang operator disalahkan atas kejadian tersebut dengan prosentase 70-90%. Dan hampir pada semua investigasi kecelakaan maka akan berfokus pada mencari seseorang atau sesuatu untuk disalahkan. Sebagai hasilnya akan tidak ada pembelajaran dan banyak saling tunjuk karena tidak seorangpun mau menjadi fokus dari kesalahan tersebut. Ada 3 level untuk menganalisa kecelakaan atau kejadian berbahaya :

1.       Apa – terkait hal-hal yang terjadi misalnya valve failure atau ledakan.

2.       Siapa dan bagaimana – terkait kondisi yang mendorong kejadian tersebut, sebagai contoh, rancangan valve yang buruk

3.       Mengapa – faktor sistemik yang mengarah pada siapa dan bagaimana, sebagai contoh, proses produksi, kegagalan rancangan proses, kegagalan pelaporan proses dan sebagainya.

Dengan menerapkan pemikiran sistemik pada process safety, kita mungkin akan memperkaya wawasan dari kecelakaan dan kejadian-kejadian membahayakan, pada operasional pabrik dan melakukan pencegahan serta antisipasi lebih baik akan hal-hal tersebut.

Pemikiran sistemik adalah sebuah pendekatan untuk mengatasi masalah tidak hanya pada kebiasan suatu komponen sistem tersebut tetapi pada konteks  dimana kebiasaan itu terjadi. Pemikiran sistemik dapat menyediakan pengetahuan pada hal-hal mendasar tidak hanya pada gejala-gejala yang nampak.  Apabila mengisolasi kebiasaan operator dari sistem yang melingkupinya maka hal tersebut akan mencegah atau mengurangi pemahaman penuh mengapa suatu kecelakaan tersebut terjadi dan peluang belajar darinya.

Kita tidak ingin hanya tergantung pada pelajaran masa lalu bagaimana meningkatakan safety. Perspektif yang sempit dari investigasi suatu kecelakaan dan kejadian berbahaya sering menghancurkan peluang untuk memperbaiki dan mempelajarinya. Saat ini umumnya sejumlah penyebab kejadian telah diidentifikasi tetapi tidak tercatat karena masalah pelaporan kecelakaan terkait filtering dan subjectivity, yang sering melibatkan politik organisasi pabrik yang bersangkutan.

Investigasi biasanya berfokus pada kesalahan operator atau kesalahan teknis, sementara mengabaikan kesalahan akibat keputusan manajemen, masalah budaya safety perusahaan, keterbatasan peraturan dan sebagainya. Pada hampir semua kecelakaan besar, semua faktor tersebut diatas memiliki kontribusi, sehingga pencegahan kecelakaan pada masa mendatang membutuhkan hal-hal tersebut diidentifikasi dan dievaluasi. Manajemen sebagai penyebab faktor sebagai contoh, tekanan untuk meningkatkan produktivitas, mungkin merupakan hal penting untuk pencegahan kecelakaan pada masa mendatang, tetapi hal ini hampir selalu diabaikan pada pelaporan kecelakaan (accident report). Sebagai akibatnya mereka hanya memperbaiki gejala-gejala yang muncul tanpa memperbaiki proses yang mendorong terjadinya gejala-gejala tersebut.

Tanpa memperbaiki kegagalan proses, berarti hanya masalah waktu saja ketika akan terjadi kecelakaan selanjutnya dan sebenarnya juga tidak ada perbaikan riil terkait hal tersebut. Sebagai contoh laporan kecelakaan mengidentifikasi karena desain valve yang buruk sebagai penyebab, dan sarannya adalah dengan mengganti valve tersebut dan kemungkinan juga menggunakan jenis desain yang sama. Sehingga pada dasarnya tidak terjadi investigasi pada kegagalan engineering-nya yang membuat rancangannya buruk melalui perancangan dan mereview prosesnya.

Secara tradisional kesalahan operator sebagai penyebab utama kecelakaan.  Kemudian solusi umum yang dipilih adalah terhadap operator tersebut adalah memberi peringatan, memecat atau memberikan training (pelatihan).  Alternatif lainnya adalah mendisiplinkan kerja mereka termasuk membatasi hal-hal yang dianggap tidak praktis untuk tidak dilakukan atau memarjinalkan mereka dari proses dengan menambah otomatisasi. Pendekatan ini biasanya tidak memberikan hasil jangka panjang dan hanya mengubah kesalahan kesalahan daripada mengeliminasi atau mengurangi kesalahan pada umumnya.

  

Pemikiran sistemik mempertimbangkan bahwa kesalahan manusia adalah gejala, bukan penyebab. Semua kebiasaan manusia terkait dengan kontek hal yang terjadi. Untuk memahami  kesalahan tersebut, kita harus melihat sistem tersebut secara keseluruhan, seperti rancangan peralatan, prosedur yang tidak berguna, konflik yang ada terkait tujuan dan tekanan pada produksi.  Selain itu ada juga yang berpendapat bahwa human error adalah gejala dari sistem yang butuh untuk dirancang ulang. Tetapi daripada mengubah sistem, mengubah manusia akan lebih efektif.

Sebagai contoh, sebuah kecelakaan sering didahului oleh pelaporan yang tidak memadai pada system pelaporan kesalahan resmi (official error-reporting system). Setelah   terjadi kecelakaan, laporan investigasi merekomendasikan operator untuk training tambahan  pada sistem pelaporan dan butuh untuk selalu melaporkan masalah sebagai penekanan. Tidak seorangpun melihat mengapa operator tidak menggunakan sistem tersebut. Hal itu terjadi karena sistem sulit untuk digunakan, laporan-laporan tampaknya hanya ditumpuk dan dibaikan begitu saja. Jalan tercepat dan termudah, adalah menangani masalah potensial yang dihadapi secara langsung atau mengabaikannya berdasar asumsi pada saat kejadian serupa. Tanpa perbaikan sistem pelaporan kesalahan (error-reporting system) itu sendiri, tidak banyak perbaikan melalui mentraining ulang operator tentang cara penggunaannya, khususnya mereka  mereka mengetahui cara menggunakannya tetapi hanya diabaikan karena alasan-alasan lain.

Ilustrasi dibawah ini menggambarkan model mentang antara designer dan operator. Designer berhubungan dengan kondisi-kondisi ideal atau rata-rata, dan tidak dengan sistem aktual yang dibuat.  Sistem tersebut sangat mungkin berbeda dari spesifikasi  dasar designer  karena melalui variasi-variasi pada fabrikasi dan konstruksi atau karena penyempurnaan dan perubahan sepanjang waktu. Designer mungkin juga menyediakan SOP dasar seperti informasi untuk training dasar operator berdasar spesifikasi dasar design tersebut.  Prosedur tersebut mungkin belum komplit, karena kehilangan beberapa kondisi  yang mungkin terjadi  atau beranggapan bahwa kondisi tertentu tidak akan terjadi. Kejadian di pembangkit listrik tenaga nuklir di Three Mile Island menunjukkan hal itu karena designer menganggap kejadian itu tidak mustahil terjadi.

Sebaliknya,   operator harus berhubungan dengan kondisi aktual sistem yang telah dibuat dan kondisi yang terjadi, apakah diantisipasi atau tidak. Mereka menggunakan pengalaman operasional dan ujicoba untuk mengetest model mental dari sistem berhadapan dengan realitas dan menyesuaikan prosedur-prosedur yang mereka anggap perlu. Mereka juga harus mengatasi masalah produksi dan berbagai tekanan seperti efisiensi. Hal-hal tersebut mungkin tidak dipertimbangkan pada rancangan dasar.

SOP (Standard Operating Procedure) tentu secara periodik diperbaharui untuk mencerminkan kondisi atau pengetahuan terkini. Tetapi antara pembaharuan dan operator harus seimbang antara :

1.       Penyesuaian prosedur-prosedur pada wilayah kondisi tidak terantisipasi, yang menuju pada dampak-dampak tidak aman (unsafe outcomes) jika operator tidak memiliki pengetahuan lengkap pada kondisi pabrik saat ini atau kekurangan pengetahuan (seperti di Three Mile Island) sebagai implikasi rancangan pabrik.  Jika, pada peninjauan, operator-operator ternyata salah, maka operator akan disalahkan karena tidak mengikuti prosedur.

2.       Mendukung prosedur dengan disiplin ketika umpan balik menyarankan mereka harus beradaptasi, dimana mungkin akan menuju pada kondisi berbahaya pada kondisi khusus saat ini. Jika pada peninjauan prosedur-prosedur ternyata  salah, operator akan disalahkan karena disiplin mengikutinya.     

 Pada umumnya, prosedur tidak menjamin safety. Tidak ada prosedur sempurna untuk semua kondisi, termasuk hal yang tidak diantisipasi. Safety berasal dari operator karena ketrampilannya mengmabil keputusan kapan dan bagaimana mereka menerapkannya. Safety juga tidak datang dari organisasi yang memaksa operator untuk mengikuti prosedur tetapi lebih dari organisasi yang memantau dan memahami gap antara prosedur dan praktek. Mencermati alasan-alasan mengapa operator tidak mengikuti prosedur dapat menuju prosedur yang lebih baik dan sistem yang lebih aman.  Designer juga harus menyediakan umpan balik untuk memperbaharui model mental mereka. 

Mengapa Masih Menggunakan Incenerator untuk Sampah Kota?

Jatuh pada lubang yang sama dua kali adalah suatu kebodohan. Walaupun kelihatan sederhana membakar sampah untuk mengatasi masalah sampah kota  dengan incinerator tetapi pada prakteknya malah banyak menimbulkan masalah lingkungan. Karena kondisi operasinya hanya berkisar 600-800 C, maka akan dihasilkan gas dioksin yang sangat beracun.  Sedangkan apabila ‘ngotot’ dioperasikan, maka treatment pada gas buang akan menjadi wajib diupayakan. Pada kenyataanya saat hampir semua incinerator di sejumlah pengolahan sampah kota tidak dioperasikan akibat  buruknya dampak lingkungan yang ditimbulkan.

Paradigma saat ini bahwa pengolahan sampah kota harus menguntungkan harus direvisi. Komposisi sampah kota yang sangat kompleks, sehingga menyulitkan untuk pengolahan selanjutnya. Pemilahan adalah hal wajib dilakukan jika ingin membuat produk bernilai jual dan ini jelas tidak sederhana.  Produk kompos maupun biogas dan pupuk cair tentu tidak mampu meng-cover cost produksi pembuatannya. Sehingga paradigma penanganan sampah kota yang relevan saat ini adalah problem solving yakni mengatasi masalah sampah itu sendiri, karena apabila tidak diselesaiakan akan menimbulkan dampak lingkungan yang lebih besar dan akibatnya akan semakin tinggi biaya yang dikeluarkan.

Idealnya sampah telah dipilah sewaktu membuangnya di tempat sampah sebelum diangkut dibawa ke tempat pembuangan akhir sehingga memudahkan untuk proses pengolahannya. Tetapi hal tersebut sulit dilakukan. Perlu edukasi sangat lama untuk mewujudkannya, prakteknya dibutuhkan umumnya akan lebih dari 20 tahun. Sehingga kompromi sesuai cara diatas perlu dilakukan untuk mengatasi masalah sampah hari ini.

Penentuan tipping fee yang dibayarkan pemda ke pengelola sampah  haruslah wajar sehingga akan banyak pihak pengolah sampah kota yang berminat. Pengolahan sampah yang efektif dan efisien akan meminimalisir dampak lingkungan dan memberi manfaat untuk pertanian dan energi. Solusi yang tidak muluk-muluk tetapi applicable itulah yang dicari saat ini.  

Scale Up Made Easy

Tradisi riset harus terus ditumbuhkan selain untuk menumbuhkan bisnis baru juga kan memperbaiki kualitas serta memperkaya produk yang sudah ada. Tahapan scale up dari skala riset di laboratorium menjadi  skala industri atau komersial. Scale up atau memperbesar kapasitas produksi hingga skala industri atau komersial ternyata dalam banyak hal bukan hal yang sederhana.  Hal ini karena sejumlah peralatan yang digunakan di dunia industri tidak sama dengan skala laboratorium.  Secara visual alat yang digunakan di industri akan berbeda sangat jauh dengan skala laboratorium. Skala laboratorium dengan orientasi kualitatif sedangkan skala industri atau komersial orientasi kuantitatif atau ekonomis.  Untuk mendapatkan gambaran yang lebih baik tentang kondisi komersialnya disarankan untuk membuat suatu pilot atau prototype sebagai model yang nantinya lebih mudah untuk di scale up. Adanya tahapan skala pilot atau model tersebut dimaksudkan untuk meminimalisasi resiko sebelum scale up lebih lanjut.

Skala pilot sebagai model tersebut harus cukup mewakili untuk proses skala besarnya. Variabel-variabel proses perlu diidentifikasi dengan cermat dan yang terpenting adalah esensi proses serta kondisi operasinya. Pemilihan alat berikut spesifikasinya adalah langkah selanjutnya pada fase ini.  Mengontrol kondisi proses dalam skala lebih besar akan lebih sulit tanpa didukung peralatan berikut sisi instrumentasi yang memadai. Trial and error untuk mencari  kondisi optimum proses adalah hal yang menantang sekaligus menyenangkan untuk dipecahkan. Referensi yang memadai berikut pengalaman yang mendukung akan membuat proses scale up semakin mudah dan menyenangkan.

Ketersediaan fasilitas laboratorium untuk uji produk yang dihasilkan mutlak dibutuhkan untuk selalu mengetahui kualitas produk dari unit pilot yang dioperasikan tersebut. Pencatatan kondisi proses setiap kali running atau menjalankan unit tersebut secara tertib sebagai record kinerja unit pilot tersebut penting dilakukan dan bisa untuk memudahkan menelusuri jika ada trouble salah satu unit prosesnya ataupun untuk optimasi proses. Rasa ingin tahu yang tinggi dan keberanian  untuk mencoba menjadikan proyek scale up ini menyenangkan dan memberi manfaat yang besar bagi pengembangan mental dan kepakaran anda. Selamat mencoba!

Dibawah ini scale up yang kami lakukan dari unit pembuat asap cair skala laboratorium menjadi skala pilot. Konsep pabrik dengan berawal skala kecil tetapi modern, user  friendly dan efisien adalah filosofi yang kami pegang.